Ingredients Kitchen

Vår besatthet med världens finaste sällskapsdjur och världens bästa ingredienser har lett oss att investera mer än 80 miljoner pund för att bygga ett toppmodernt Ingredients Kitchen som testar, bearbetar och lagrar alla dessa fantastiska ingredienser och färdiga produkter.

Denna investering kommer att garantera att partner kan ha fullt förtroende för härkomst och spårbarhet av alla recept som produceras på GA.

Eftersom vi för närvarande arbetar med mer än 700 ingredienser och mer än 800 olika formler har utmaningen varit att automatisera ett mycket komplext system. I äkta GA-stil har detta resulterat i betydande investeringar och samarbete mellan många organisationer från hela världen för att tillhandahålla en avancerad lösning för alla våra partnervarumärken.

Vi har också automatiserade guidade fordon (AGV) för att hjälpa till med att flytta ingredienser och livsmedel på plats. Tre programvaruföretag har varit inblandade i att automatisera hela anläggningen, med en vision att utesluta alla mänskliga fel.

Dessutom kommer en del av den ambitiösa expansionen att resultera i en ny mörk butik/lager, som kommer att drivas enbart med robotar.

Vår investering. Din framtid.

Roger Bracewell

Ordförandens kommentar till Ingredients Kitchen

Vi är stolta över att presentera denna fantastiska investering från GA, sammanförd av uppfinningsrikedom, önskan och engagemang från olika skickliga organisationer från hela världen.

Ingredients Kitchen har två separata funktioner designade och byggda för att gynna var och en av våra uppskattade partners. För det första möjliggör testning och karantän av 367 torra råvaror som lagras och doseras separat i 1.5 ton satser. Dessa slipas sedan och hålls redo för extrudering för att undvika eventuell fördröjning.

För det andra lagring av de 758 olika strängsprutade kibblesorterna i 15,000 600 enskilda lådor i Larder, som innehåller cirka 7,000 kg komplett produkt, så det kan testas före packning och sedan packas i en av de XNUMX XNUMX olika påsarna redo att möta behoven hos våra partners.

Hela processen låter oss spåra och spåra varje ingrediens i varje påse som säljs till slutkonsumenten och att kunna garantera att den är säker, efter att ha övervakat varje steg.

Hur fungerar det?

Bulkintag

Kärnan i att skapa exceptionell sällskapsdjurmat är noggrant val av ingredienser och noggranna tester. Mer än 600 ingredienser som produceras av över 130 leverantörer är noga utvalda för användning i Ingredients Kitchen. Varje enskild ingrediens som används i våra recept måste uppfylla våra strikta tester innan godkännande. GA: s automatiska provtagnings- och testfunktioner sätter standarden över hela världen.

Korn, vete och ris levereras tillsammans med andra bulkingredienser, antingen lösa eller i totepåsar, till bulkleveransområdet. Huvudingredienserna vid leverans passerar genom två magneter för att detektera och extrahera all metall som kan finnas i materialet.

Automatiskt provtagning sker vid denna tidpunkt. Detta effektiva system beräknar intagstiden för varje leverans för att samla slumpmässiga prover från början till slutet av intaget, vilket säkerställer konsekvent testning av hela intaget. Prover samlas in, märks och levereras till laboratorium för testning; resultaten är vanligtvis tillgängliga inom 48 timmar.

När de väl passerat går de in i en av våra nittio karantänsilor; varje silo rymmer 80 ton bulkingredienser. Ingredienser förblir i karantän tills de har klarat våra noggranna laboratorietester. Först då kan ingredienserna överföras via ett spårsystem, till förvaring ovanför Ballroom, som förberedelse för dosering enligt en tillverkningsorder.

Balsalen

Ballroom är där alla ingredienser från de tre olika vägningsmetoderna förs samman och kombineras i en Batch Container (BC). Bulkdoseringskärlen kommer in, ingredienserna från de automatiska vågarna tippas i och ingredienserna läggs slutligen ihop i operatörstipprummet. Upp till 3 tillverkningsorder kan ske samtidigt.

Efter dosering tas BC upp flera nivåer, blandas och placeras genom en kvarn. En sikt säkerställer att allt som är för fint kommer förbi kvarnen. Efter att ha maldt släpps materialet tillbaka till originalet f.Kr., som nu har återförts till balsalnivån.

Vissa material är inte lämpliga för slipning, så de kan doseras efter att de andra materialen har malts. Dessa material doseras i gröna lådor, som sedan tillsätts till BC-blandningen separat vid Pre-extrusion, dvs precis innan de går in i extruder.

Handingredienser

Pick and Mix-systemet har utformats för att möjliggöra skapandet av 22,500 120,000 pick and mix-lådor per år med en maximal produktionskapacitet på 62 130 ton per år. Detta motsvarar 50 lådor per dag. Våra köpare väljer bland mer än 600 pålitliga leverantörer från över XNUMX länder över hela världen och förser våra partners och GA med över XNUMX olika ingredienser så olika som rökelse, ringblomma, anis, kanel, papaya och torkade insekter för att skapa enastående och unika recept.

Vår nya Pick & Mix-anläggning i Ingrediensköket ger GA doseringsprecision och möjligheten att dosera svårhanterliga eller ömtåliga material. Små eller mikroingredienser kan doseras tillförlitligt för hand där maskindoseringen inte kan fungera till de exakta toleranser och tillförlitlighet som våra standarder kräver. Material som inte gynnar automatiserad dosering kan hanteras och doseras på lämpligt sätt.

Kardex-systemet tar bort möjligheten till operatörsfel genom att övervaka placeringen av varje blå ruta och kontrollera vilken ruta som presenteras för operatören. RFID-systemet som används vid tippstationerna kombinerat med vårt Genesis-system säkerställer förarens noggrannhet första gången, varje gång.

Ingredienser intag

Vi har utvecklat vår egen proprietära IT-mjukvara som heter Genesis för att övervaka, hantera och kontrollera varje del av Ingrediensköket. Använder sig av RFID märkning och kontinuerlig provtagning ger absolut försäkran för partners och den högsta kvaliteten för husdjur.

Vid leverans till Ingrediensköket trycks identifieringsetiketter och fästs på varje pall och väska för att undvika att lossat material förväxlas innan provtagning och registrering av lager. Råvarorna registreras och provtas innan de lagras i karantänområdet tills laboratorietester har genomförts. Varje ingrediens har en förinställd provtagningspolicy som bestämmer hur den ska provtas och vilka tester som ska utföras. Laboratorietekniker genomföra provtagning enligt instruktionerna från vårt specialbyggda programvarusystem som heter Genesis.

Efter att material har testats framgångsrikt kommer Genesis-systemet att sekvensera rörelsen (via FLT) av levererade material till en av de tre pall- och totintagningsgroparna. Varje pall eller tote som levereras till en intagsgrop skannas sin streckkod så att Genesis vet att en ny ingrediens har kommit och är redo att tippas.

Pantry

Med 5,756 900 Red Box Containers som rymmer upp till 5 kg ingredienser vardera, har Pantry kapacitet att rymma över 36 miljoner kg. Effektivitet och spårbarhet i rörelse, Pantry består av XNUMX vikar över sex gångar, på åtta nivåer, med två sidor, två djupa.

Med RFID-systemet och Control Room-drift ger Pantry full spårbarhet och optimal ingrediensens färskhet. Henry, en av GA: s automatiserade guidade fordon, överför godkända ingredienser i röda behållare från insugningsgroparna till Pantry Shuttle-systemet. Sedan placerar en av flera automatiserade kranar de märkta behållarna på lämpliga platser i Pantry-lagret.

Skafferiet drivs med vårt Integrated Warehouse Management System (IWS), som övervakar var olika containrar finns och deras status i realtid. IWS använder RFID-taggen för att göra det möjligt för operatörer att spåra innehållet i varje behållare eller identifiera när en behållare är tom eller behöver rengöras. Ingredienser lagras i tre olika zoner efter användning för att optimera effektiviteten. De mest använda materialen förvaras i zon A, som har kortast restid för kranen.

laboratorier

GA: s kärnvärde för kvalitet är av yttersta vikt i alla funktioner i verksamheten, och inte mer än laboratoriet på plats. Som en vetenskapsledande tillverkare utför våra tekniker cirka 1,166 tester per vecka, inklusive mikrotestning, aska, fiber, olja, fukt och proteintestning på alla råa och färdiga produkter. Vårt kvalitets- och livsmedelssäkerhetslaboratorium är utformat för att vara tvärfunktionellt över närings- och regelefterlevnad, äkthet och mikroprofilering, säkerhet, sensorisk och innovation.

Vårt expertteam levererar sinnesro för dig och dina varumärken och ger oöverträffade anspråk och livsmedelskvalitet. Investeringar i den senaste tekniken innebär att vi levererar data om livsmedelsintegritet för att säkerställa att alla varor in och ut uppfyller de lagstadgade kriterierna.

Med den senaste tekniken kan vi utföra många tester som vi tidigare fick lägga ut på externa laboratorier. Detta möjliggör GA-kontroll över testningen och minskar också testperioderna dramatiskt för våra många ingredienser.

Utrustad med de mest avancerade instrumenten och enastående tekniker, som möjliggör snabba parametrar och genererar objektiva data, betyder att vi kan rapportera MOP-resultat (fukt, olja och proteintestning) på några minuter istället för timmar.

Alla ingredienser på GA genomgår många kvalitetskontroller för att säkerställa att endast de bästa ingredienserna accepteras för användning i produkterna. Varje ingrediens har en individuell skräddarsydd testordning och specifikation i linje med ingrediensernas attribut och sårbarheter. Detaljerade riskbedömningar av varje ingrediens har fastställts före köpet. Detta unika system säkerställer fullständig spårbarhet för varje produkt.

Labteamet koordinerar testning med en definierad process. Varje nytt prov tilldelas en unik streckkod, som skrivs ut på en etikett och fästs på provbehållaren. Provet skannas och lämnas vid avlämningsstället för råmaterial inom laboratorium 1 innan det överförs till laboratorium 2, där alla råvaruprover skannas i NIR-testmaskinen. Mikrobiologisk testning för Salmonella och Enterobacteriaceae genomförs sedan.

Råvarorna skannas sedan på Genesis för att avgöra vilken våtkemiprovning som krävs. Våta kemitester inkluderar MOPFA (fukt, olja, protein, fiber, aska), och vi har nu förmågan att vända på detta inom 48 timmar. Laboratoriet arbetar nära både avdelningarna för råvaror och kvalitetskontroll, som kommer att släppa de färdiga produkterna som har godkänts via våra strikta testprotokoll.

Larder

Larder, som kan rymma mellan 9.8 till 12 miljoner kilo sällskapsdjursfoder, är helt kontrollerad, med aktuell information om Partners lager. De blå containrarna (kända på GA som BFC's – Blue Finished Containers) överförs till lagerkranarna för lagring via en Shuttle Transfer Vehicle. Dessa fordon rör sig på spår, som ett tåg, rör sig i en kontinuerlig slinga, samlar in BFC från salongen och levererar dem till skafferiet.

Larder kan rymma 14,864 650 lådor, vardera innehåller 800 - 78 kg foder för sällskapsdjur redo för förpackning. Den mycket lyhörda och kontrollerade miljön kan hantera cirka XNUMX boxrörelser per timme.

Vad är ett automatiserat guidat fordon (AGV)?

GA Pet Food Partners använder två typer av automatiserade guidade fordon (kända som AGV) inom det inre av Ingredients Kitchen, med namnet Henry och Arthur. Henry och Arthur är designade och konstruerade för GA av ett amerikanskt teknikföretag och är pålitliga och produktiva tillskott till GA-teamet.

Henry är den snabbaste, reser med 2 m / s (meter per sekund) och väger 1.5 ton. Arthur är betydligt tyngre med 2.5 ton och är förståeligt något långsammare och täcker 1.8 m / s.

Båda styrs av laserremsor installerade för att navigera dem längs deras rutt, och kontrollrummet övervakar dem fullständigt via Genesis.

Henrys roll är att överföra röda behållare till och från skafferiet, medan Arthur hålls upptagen med att ta hand om gruppbehållarna och flytta dem mellan källaren och stationen som förberedelse för extrudering.

När Henry och Arthur är redo att ladda batterierna flyttar de in i en '' keep-alive '' -zon för att behålla kraften medan ett annat fordon byter ut batteriet mot ett fulladdat.

Kameler och mulor (Europas första utomhus-AGV)

GA: s Camel och Mules är Europas första automatiserade utomhusstyrda fordon (AGV). De är utformade som en liten skåpbil eller lastbil och använder magnetiska gyrosystem för navigering. De är designade och byggda i Amerika och de reser båda upp till 1 meter per sekund.

Vi byggde en väg specifikt för kamelen och mulorna, med barriärer och trafikljus som möjliggör dubbelriktad trafik och tre korsande vägar för annan platstrafik. Vägen har också värmekuddar för att säkerställa att den hålls frost-, is- och snöfri, vilket ger en halkfri miljö året runt.

Efter att Arthur (en av våra andra AGV) har följt sin dedikerade väg runt bortre sidan av skafferiet och avslutat sin resa vid en transportör i stationsområdet, lastas batchcontainrarna på kamelen. Camel kan transportera upp till tre batchcontainrar till förextrudering på en resa.

När ett recept har tillverkats placeras det i en blå behållare som kallas en Blue Finished Container (BFC) och skickas via en AGV-skyttel som kallas en Mule till salongen i Ingredients Kitchen-byggnaden. Mule kan överföra fyra BFC på en resa.